La Biblia nos muestra a Dios como primer alfarero: “Entonces el Señor Dios modeló al hombre de arcilla del suelo, sopló en su nariz aliento de vida, y el hombre se convirtió en ser vivo” (Gn. 2,19); y el refrán popular dice del alfarero: “Oficio noble y bizarro, es el oficio del barro. Dios fue el primer alfarero, y el hombre el primer cacharro”, tal es la importancia que la alfarería ha tenido a lo largo de la Historia. Gracias a este papel jugado en la vida del hombre, podemos reconstruir en gran medida el pasado de la Humanidad a través de los restos arqueológicos, y buena parte del de Medina Sidonia, apoyados en los restos cerámicos encontrados, que nos hablan de las técnicas que utilizaban, sus costumbres, etc., sirviendo también para datar y fechar períodos históricos, pues en cada momento cultural los pueblos han ido dotando de características peculiares a sus cerámicas.

 

LA CERÁMICA A TRAVÉS DE LA HISTORIA

Probablemente los principios básicos de la alfarería o cerámica¹ se remontan al dominio por el hombre del fuego hace 25.000 años, cuando debió descubrir que algunas tierras sobre las cuales había hecho fuego se endurecían enormemente. Pero como tal, la cerámica no aparece hasta el período de transición del Mesolítico al Neolítico, junto a otro descubrimiento trascendental, la agricultura, que hace que el hombre se convierta en sedentario.

La cerámica comprende desde el ladrillo y la vajilla más basta y primitiva hasta las más artísticas y delicadas obras en porcelana; sin embargo, el término alfarería se suele emplear para designar la cerámica de carácter popular de uso doméstico.

Quizás los primeros objetos fabricados fuesen estatuillas de ídolos ya que se han encontrado también sin cocer, pero se conoce el uso de materiales cerámicos en la arquitectura del Próximo Oriente y Mesopotamia en el VII milenio antes de Cristo. Cuando el hombre se vuelve sedentario la alfarería es fundamental pues para establecerse en un lugar necesita almacenar agua y alimentos, en recipientes adecuados que fabricará fundamentalmente de arcilla, así como para otros usos como las prácticas religiosas.

La cerámica prehistórica fue realizada con los procedimientos usados hoy en día por pueblos primitivos, las vasijas se fabricaban a mano (sin torno) y se cocían en hornos abiertos y a bajas temperaturas (en las Islas Canarias se ha conservado hasta nuestros días desde la época guanche, recordándonos sus formas a las creaciones del Neolítico), la pasta era basta, la cochura incompleta y carecía de vidriado, por lo que las piezas eran muy permeables. A menudo se decoraba con motivos incisos, estampados o pintados.

Las grandes culturas se distinguieron entre otras cosas por la utilización del torno (que aparece hacia el año 4.000 a. de C.) para el modelado de las piezas y el horno cerrado en su coc-ción. Los primeros hornos construidos con adobes alcanzaban hasta 800º C.

Otro descubrimiento fundamental será el esmalte, que permitirá impermeabilizar las piezas a la vez que decorarlas. La cerámica vidriada o esmaltada comenzó a fabricarse alrededor del año 1500 a. de C. El esmalte es un barniz vítreo que por medio de fusión se adhiere a la cerámica, aplicando previamente a las paredes del cacharro óxidos metálicos.

La cerámica de Oriente Próximo más antigua conocida ha sido encontrada en la región de Anatolia (actual Turquía) que data del 6500 a. de C. También han sido halladas piezas de cerámica pintada en el norte de Mesopotamia y en la actual Irak. La cerámica vidriada aparece en Persia y Mesopotamia hacia el 1500 a. de C., en ladrillos utilizados en los edificios como elementos decorativos.

Durante el V milenio a. de C. los alfareros egipcios elaboraban piezas finas de color oscuro muy pulidas. El Egipto de las dinastías fue famoso por su loza vidriada azul o verde oscuro, sobre una pasta con gran cantidad de polvo de cuarzo, con más parecido al vidrio que a la cerámica.

En la Grecia clásica la elaboración y pintura de la cerámica se consideraba un arte mayor. Ceramo, hijo del dios Dionisos y de Ariadna pasaba entre los griegos por inventor de la alfarería y los atenienses lo hicieron epónimo (dio su nombre) del barrio ateniense del Cerámico ocupado por los fabricantes de vasos de tierra cocida. La ductilidad de las arcillas griegas permitía su fácil trabajo al torno; cada pieza tenía un nombre y una función específica: las ánforas eran vasijas altas y con dos asas y se utilizaban para guardar vino, trigo, aceite y miel; la hidria era una jarra de tres patas que contenía el agua; el lequito era un frasco de cuello largo y estrecho, utilizado para contener el aceite empleado en las ofrendas funerarias; el kylix era una copa con pie y dos asas; la crátera era un cuenco grande para la mezcla de agua y vino.

Los romanos admiraron la loza pulida esmaltada en rojo de creación griega. Esta técnica consistía en la inmersión de la pieza en una suspensión de partículas muy finas de arcilla con mucho sílice (que provocaba un mayor brillo al pulirse) y se cocían en el horno con mucho oxígeno, se hacían con moldes de arcilla con estampaciones en sus caras y grabados mediante algún accesorio, o con la mano, con motivos decorativos repetidos que luego quedaban en la superficie de la pieza realizada; a esa técnica de moldeado y decoración se llamó “terra sigillata” (tierra estampada, caracterizada por presentar en la base el sello o nombre del fabricante). Este tipo de cerámica contó con varios centros de producción de gran prestigio, que exportaron a todos los rincones del Imperio. En Medina Sidonia, se localizan restos cerámicos de casi todas las provincias romanas. También, dada la importancia de la ciudad, debió contar con suficientes alfareros locales que la abastecieron de materiales de construcción como canalizaciones para el agua, ladrillos, tejas, etc. y cacharros para el uso cotidiano de las casas. Los alfareros romanos utilizaron el esmalte de plomo y óxidos de metal para obtener diferentes colores.

En China, durante el primer milenio a. de C., se perfeccionó el uso de vidriados y se descubrió una pasta blanca y fina con la que se comenzó a fabricar una cerámica de gran calidad, la porcelana, que luego sería imitada por ceramistas árabes y europeos.

El mundo islámico, en los primeros momentos de expansión por Oriente y Occidente, adaptó técnicas de las culturas que les antecedieron en los territorios que iban conquistando y de su entorno. En el siglo IX los califas de la dinastía Abasí fomentaron la fabricación de imitaciones de la cerámica Tang china, con arcillas y esmaltes de la zona, aunque los alfareros musulmanes desarrollaron sus propios estilos, destacando en España los talleres de Málaga, Granada y de Levante, dando origen esta última zona a las famosas cerámicas de Paterna y de Manises (Valencia).

La cerámica con esmalte de estaño y la loza dorada de origen islámico se convirtió en la típica de España desde el siglo XIII hasta el XV, aunque siguieron fabricándose las de esmalte de plomo de tradición romana en muchos lugares de la Península.

Durante el siglo XV el principal centro de producción de Europa de cerámica fue España, que heredó y transmitió la tradición musulmana, más adelante cobraron más importancia países como Italia, Francia, Bélgica, Alemania y Gran Bretaña. En este sentido, en el siglo XVI los alfareros de Faenza (Italia) innovaron las técnicas de decoración de la loza vidriada y exportan sus técnicas y productos a distintos países europeos, entre ellos España, consiguiendo gran difusión en los siglos XVII y XVIII en Talavera de la Reina, Puente del Arzobispo, Alcora y Cataluña.

Entre los siglo XVII y XVIII se generalizan las importaciones a Europa de la porcelana China y, a la vez, fueron surgiendo imitaciones, destacando en principio la producción de la ciudad holandesa de Delft a las que seguirían Gran Bretaña, Francia, Italia y Alemania. En España, para competir con estas lozas europeas, se creó la fábrica de Alcora en 1727 por el Conde de Aranda. En 1743 el rey de Nápoles, Carlos de Borbón, fundó la fabrica de Capodimonte, y al subir al trono de España como Carlos III estableció una fábrica similar en el Buen Retiro de Madrid, que producía piezas casi idénticas; no obstante, la producción industrial ceramista española no despuntó lo suficiente como para competir con la europea del momento.

Al inicio del siglo XIX se empiezan a imitar en España las lozas estampadas de Gran Bretaña con copias de temas antiguos y mitológicos. Destacaron las industrias instaladas en Sargadelos (Galicia) fundada en 1791, con producción de loza fina y porcelanas de gran calidad, la Cartuja de Sevilla (1841) y algunos centros más en otros lugares de España.

En el siglo XX siguió la producción tradicional, independientemente de la industrial, que fue cambiando su utilidad, pasando de objetos de uso diario a objetos de decoración, renovándose la cerámica en cuanto a formas, colores, texturas, etc. Aunque todavía se conserva la tradición en distintas zonas españolas como en Canarias, herederos de la tradición guanche, la alfarería negra de Llamas de Mouro (Asturias), Salvatierra de los Barros (Badajoz) y sus cerámicas de color rojo, las cerámicas de coloración verde de Úbeda (Jaén), las de Lucena (Córdoba), las cerámicas de Manises (Valencia), las peculiares de las Islas Baleares, la de los pueblos toledanos de Talavera de la Reina y Puente del Arzobispo, Priego en Cuenca, etc.

En 1973 se realiza un censo de artesanos alfareros en España y casi todas las provincias aún contaban con talleres (en Cádiz sólo quedaban dos alfareros en Conil, que fabricaban piezas sin esmaltar como macetas, cangilones, tejas...; en Medina Sidonia hacía pocos años que habían desaparecido sus últimos alfares). Pero 25 años más tarde se han perdido la mayoría, y los que conservan taller es posible que supervivan al ser apreciada su producción por los gustos estéticos actuales, que vuelven su mirada a los pueblos y a sus tradiciones, dependiendo esta permanencia de la rentabilidad de los mismos.

Estamos hablando naturalmente de alfareros artesanos, ya que la cerámica industrial, a veces a partir de zonas artesanas o de fábricas de siglos pasados, sí gozan de muy buena salud, especializada unas en la fabricación de azulejos (zona del Levante español), otras de loza sanitaria (Cataluña) y otras en los utensilios domésticos como vajillas (Sargadelos, La Cartuja de Sevilla, cerámica de tipo árabe granadina,...), adornos, figuras (Lladró, ...), etc.; destacando muchas de estas producciones fuera de nuestras fronteras.

 

LA TÉCNICA DE LA CERÁMICA

La arcilla, mineral muy abundante, es un aluminososilicato hidratado que procede de la descomposición de minerales de aluminio, blanca cuando es pura y con otros colores dependiendo de las impurezas que contenga. Empapada en agua se hace muy plástica, por lo que se le puede dar forma. Una vez seca y cocida a una temperatura alta, se transforma en una materia dura.

Hay diversos tipos de arcillas, que reciben distintos nombres en función de sus características y composición. Aunque existen gran cantidad de ellas, y cada una apropiada para un fin específico, éstos son algunos de los apelativos más frecuentes: las arcillas grasas son de gran plasticidad; las arcillas arenosas son menos dúctiles y más quebradizas; las arcillas refractarias resisten altas temperaturas sin resquebrajarse, por lo que son adecuadas para la construcción de hornos, chimeneas y hogares, utilizándose también en la fabricación de cacharros que vayan a entrar en contacto directo con el fuego (como las cerámicas realizadas en Medina Sidonia); las arcillas infusibles se usan para la loza fina.

Los elementos base para la elaboración de las piezas cerámicas son las materias plásticas (arcillas) y las antiplásticas (disminuyen la plasticidad de las arcillas evitando retracciones muy bruscas de la masa y por consiguiente el agrietamiento), también llamadas desengrasantes, entre las que encontramos el cuarzo, el pedernal o la grava.

En el norte de España se encuentra la zona de los barros pardos, la zona alfarera del oeste es la de los barros rojos (destaca Salvatierra de los Barros en la provincia de Badajoz), en el sur nos encontramos con los barros blancos (Úbeda en Jaén, Lucena en Córdoba, Granada y Triana en Sevilla), la zona de los barros grises se halla en el noroeste de la Península. Entre la zona de los barros blancos y la de los barros grises se encuentra la de los barros amarillos (zona más importante de la cerámica española, con el principal centro productor en Manises). En el centro de la Península se encuentra la zona de los barros melados (Talavera de la Reina y Puente del Arzobispo, en Toledo). En Medina Sidonia encontramos tanto barros rojos como blancos.

Las materias empleadas para formar las pastas cerámicas se tienen que someter a una preparación previa para que sean lo más homogéneas posibles. Para piezas bastas sólo se criba la arcilla para desprenderla de arenas y piedras, una vez que está completamente seca se le añade agua para su perfecta disolución y posteriormente se amasa bien, antes con los pies o con las manos y actualmente con amasadoras mecánicas. Para piezas más finas se necesitan más cuidados para la preparación de la pasta. Ésta se conserva sin perder sus cualidades largo tiempo (incluso años), siempre que esté a una temperatura de unos 20º C y con humedad suficiente, manteniéndose bien envuelta en plásticos que no permitan el paso del aire y, por tanto, la evaporación del agua de la misma.

La loza es una cerámica porosa cocida a una temperatura no demasiado alta (900º C a 1.200º C). A la arcilla se le puede dar forma de diferentes maneras: aplastándola y moldeándola presionando contra la parte exterior o interior de un molde de piedra, arcilla o escayola. La arcilla líquida se puede verter en moldes de escayola, que por su acción higroscópica absorbe el agua de la capa de arcilla que está en contacto con el mismo, la endurece y se vacía el resto, quedando la forma buscada con el grosor adecuado. También puede formarse un recipiente adhiriendo “churros” (rollos de arcilla amasados y formados con las manos sobre una superficie lisa). La técnica más compleja es la de darle forma en el torno del alfarero, de eje vertical, vulgarmente llamado “rueda de alfarero”. Este eje tenía en su parte inferior una rueda maciza que servía de volante y que el operario ponía en movimiento con el pie; actualmente los tornos son movidos por un motor eléctrico, aunque en otros tiempos se le acoplaron incluso mecanismos hidráulicos o de vapor.

Para la fabricación de una vasija u otro objeto en el torno de alfarero, se coloca la arcilla en el centro de éste y se le da forma cilíndrica, a continuación se practica un agujero con el pulgar mientras la “pella” gira y se va presionando para darle la forma que se busca, consiguiendo a la vez poco a poco que las paredes tengan un determinado espesor. Para sacar la pieza del torno se corta por su parte inferior pasando un hilo.

La decoración de las piezas cerámicas puede hacerse antes o después de su cocción; cuando tiene una consistencia “cuero” (a medio secar) se le puede perforar, tallar, raspar, estampar, etc. También puede ser decorada con barbotina de otros colores (arcilla líquida), bien por inmersión, aspersión o con pincel, dejándola tal cual o raspándola para descubrir la capa inferior.

Las piezas una vez realizadas con la arcilla húmeda deben dejarse al aire para su total secado, ya que si no se hace así se agrietarán y romperán en el horno. Una vez secos los distintos cacharros, se introducen en el horno, en donde se va haciendo subir la temperatura suavemente hasta los 400 ó 500º C con lo que se consigue evaporar el agua que todavía conserven, y a partir de ahí se sube más rápidamente hasta la temperatura de cocción, que en el caso de la arcilla roja será alrededor de los 1.000º C. Una vez alcanzada la temperatura se desconecta el horno o se le corta el combustible y se deja que se enfríe lentamente antes de proceder a abrirlo y extraer el contenido ya cocido. Los hornos a través de los tiempos se han abastecido de madera, carbón, gas o electricidad. Actualmente la temperatura es controlada con pirómetros electrónicos, pero el alfarero siempre controló la temperatura del horno “a ojo”, por el color que iban tomado los elementos colocados a cocer en su interior, ese control lo hacía a través de pequeños orificios practicados al efecto: rojo (700º C), rojo claro (850º C), rojo intenso (950º C),....

En el horno se pueden conseguir cocciones de muy diferentes formas, por ejemplo aumentado la cantidad de oxígeno en la combustión o reduciéndolo con la obstrucción parcial o total de la entrada de aire en el mismo. Una arcilla roja (rica en hierro) se volverá roja si se cuece con un fuego rico en oxígeno, mientras que en un horno pobre en oxígeno se convertirá en una pieza de color gris o negra.

“Vedrío”, vidriado o esmalte se llama al baño total o parcial a que se somete una vasija cerámica una vez cocida (a veces en crudo). El “vedrío” estaba constituido por polisilicatos de plomo formados al calor del horno por la fusión del sulfuro natural o galena (esta sustancia es denominada “alcohor de alfarero” y por corrupción del lenguaje se le ha llamado “alcohol”) con arenas silíceas. El resultado es una cubierta incolora, transparente e impermeable en las vasijas (éste es el tipo de vidriado que se realizaba en los alfares asidonenses).

Por tanto el vidriado consiste básicamente en aplicarle a la pieza minerales que vitrifiquen (sílice o boro) con elementos endurecedores (arcillas y los fundentes) y agentes mezcladores (como el plomo y la sosa). Generalmente se aplica a la pieza ya cocida (bizcocho) por aspersión, inmersión, derrame o aplicado con pincel o brocha. Los barnices pueden ser de muy diferentes tipos, unos realzan el color de la pasta de arcilla, otros lo ocultan. En la alfarería popular y tradicional española nos encontramos la alfarería cubierta con un esmalte transparente a base de sulfuro u óxido de plomo mezclado con arena que vitrifica las piezas y les da lustre y transparencia (pueden ser decorados con óxidos colorantes); fueron utilizados por los ceramistas romanos, chinos y europeos del medievo, y se siguen usando en la loza. Otra modalidad es la cerámica estannífera (estaño), de mayor complejidad técnica y que da una cubierta blanca y opaca. Las piezas se cuecen en una primera cochura y se convierten en bizcocho, luego es bañada la pieza con el esmalte pudiéndose decorar con óxidos colorantes (cobre para el verde, cobalto para el azul, manganeso para el marrón, cromo para verdes y rosas, titanio para el amarillo,...), volviendo la pieza al horno donde vitrifica; los barnices al estaño fueron traídos a Europa por los ceramistas árabes y se utilizaron en la cerámica vidriada española.

La porcelana se distingue de la loza vidriada por su transparencia y vitrificación, se realiza con arcilla blanca especial (caolín) y se cuece a temperatura más elevada. Existen diferentes tipos de porcelana, la China es una porcelana dura fabricada con caolín, feldespato y cuarzo. La porcelana blanda se obtiene con la agregación de cenizas ricas en fosfato cálcico (huesos) que actúa como fundente. La porcelana dura se cuece a partir de los 1.000º C, se aplica el esmalte a la superficie y se vuelve a cocer a 1.400º C, en caso de decorarse se vuelve a cocer a baja temperatura. La porcelana blanda se cuece a 1.200º C obteniéndose un “bizcocho” traslúcido que se vuelve a cocer a 1.000º C una vez que se le ha aplicado el esmalte.

 

LA CERÁMICA EN MEDINA SIDONIA

¿Desde cuando se ha fabricado cerámica en Medina Sidonia? Es de suponer que en los primeros asentamientos de la Prehistoria Reciente en nuestra tierra ya se usaron sus barros para producir cacharros y elementos para la construcción de sus hogares, pero vamos a centrarnos en los datos arqueológicos y documentales para ver la posible evolución de la alfarería en Medina Sidonia.

Marcos Ramos Romero en su libro Medina Sidonia. Arte, Historia y Urbanismo, nos habla de diversos restos arqueológicos cerámicos hallados en Medina en distintas épocas, como el “enterramiento en tinaja de barro blanco, de arcilla local, de paredes no muy gruesas, encontrado en la Corredera hacia la mediación de la Barriada de la Paz” de época ibérica; cabe deducir que si el barro era local, también se elaboraría aquí.

Igualmente nos detalla las “urnas cinerarias de fabricación local e influencia púnica, usadas para incineración, incluso en época romana, encontradas en necrópolis de la finca Virgen de la Paz al pie oeste del Castillo” y en otros yacimientos arqueológicos más recientes, que nos indica la continuidad de la alfarería en nuestra zona a través del tiempo.

También se han hallado ánforas y distintos fragmentos de terra sigillata, aunque la mayor parte de éstas últimas fueron traídas de otros lugares del imperio romano, si bien existen indicios de fabricación local (fragmento de molde estampillado localizado en La Zapata). Además se han encontrado elementos para la construcción (ladrillos con diferentes medidas, tejas planas, ímbrices, ...)

Igualmente han aparecido unas ánforas en forma de pera y unos jarritos del tipo bizantino-visigodo. De la época árabe se han encontrado grandes tinajas, usadas como depósitos de agua, así como diversas tipologías cerámicas comunes en su mayor parte, y otras de una gran calidad, en las excavaciones realizadas en la Villa Vieja.

El historiador local Martínez Delgado hace alusión a los oficios que existían en Medina Sidonia en 1558, y entre ellos no se nombra a ningún alfarero, quizás durante la Baja Edad Media no destacó esta industria aquí. Hay que tener en cuenta que estuvo bastante despoblada la ciudad, por lo que es posible que no hubiese alfares o que su labor no fuese digna de mención. Sin embargo, el mismo autor nos da noticias de la existencia en 1747 de varias fábricas de ollas y una de ladrillos. Contamos desde entonces con datos que nos aportan información de la variedad, cantidad e importancia de la industria cerámica en Medina Sidonia hasta mediados del siglo XX en que el último alfarero cierra su taller. Vamos a dar estos datos, así como otras informaciones al respecto a lo largo del siglo XVIII, que hicieron de Medina un lugar importante en la alfarería de la zona hasta bien entrado el siglo XX:

Las últimas producciones del terreno de Medina de que vamos á hablar, son sus canteras y minas; pero antes de llegar á su explicacion, daremos noticia de la particular loza que se fabrica en esta ciudad con el nombre general de ollas y cazuelas, y es la más singular y apreciable para el uso de cocina. A este efecto se trabajan piezas de todas hechuras y dimensiones para un servicio completo, tanto para comer como para beber, labrándose tambien otras de primor para diferentes usos de gusto y comodidad. Si al barniz resplandeciente con que se tintura, que jamás se le desprende, y que imita en el color al del carei, se le agregase que su masa fuese sobada y perfeccionada de modo que quedase más fina y sin mezcla de materias heterogéneas, se podrian fabricar con grande utilidad de sus artífices y del comun, buenos y baratos utensilios de mesa. No obstante, tiene esta de Medina toda su estimacion en su destino principal del fuego en la cocina, para toda especie de cochura en los alimentos.

Para este efecto es singular esta loza, sin que quepa adelanto; porque la porosidad y finura del barro contribuyen á la más pronta penetracion del fuego, blandura y cocimiento de los manjares, que preparados en él nada pierden de su natural gusto. En su uso no cabe el peligro que puede ocasionar el cobre estañado, como ya se ha hecho ver en los papeles públicos, ni la incomodidad del mal sabor que de él resulta. Son, pues, estimadas las piezas que en Medina se fabrican, por lo que tienen pronto despacho, no solo en el Obispado de Cádiz, sino en otros de España, y aun se embarcan para América y han llegado á Filipinas. Esta es la particular fábrica de esta ciudad sostenida por el singular barro que hay en las inmediaciones. Las veinte y seis ruedas que tiene en ejercicio, y que dan al año con corta diferencia trescientos noventa hornos u hornadas, emplean crecido número de operarios en la conduccion de leña, pisa del barro, manufacturas y porte de la loza á otros pueblos; resultando de utilidad particular a las rentas reales el valor de 3.300 arrobas de alcohol, conducido aquí desde Linares, cantidad que, segun me han informado los administradores de este ramo, es la que se consume poco más ó menos cada año en el vedrío; y de la venta en otros pueblos entran todos los meses en este al pié de 16.000 reales vellon. No debemos omitir que la dehesa de la Esperilla en el término de esta ciudad y no lejos de ella, es abundantisima de arena, sumamente proporcionada para fabricar con su correspondiente vedrío la loza blanca que llaman de pedernal. Se ha hecho el ensayo por un extranjero vecino de Cádiz, y sale tan fina como la que viene de Inglaterra, y por falta de arbitrios no se ha establecido una fábrica” (Francisco Martínez Delgado, hacia 1775).

De las “varias fábricas de ollas” de 1747 pasamos a “26 ruedas o talleres de alfarero” de 1775, con 15 hornadas/año por cada uno de ellos; destacamos el abastecimiento que con estos productos se hacía a todos los alrededores, América e incluso Filipinas. Nos cuenta la importancia en la economía de la ciudad, de la importación de 3.300 arrobas de “alcohol” (unos 38.000 Kg.), ya hemos explicado que se trata de “alcohor de alfarero” formado por sulfuro de plomo natural (galena) que era traído desde Linares (Jaén) donde estaban en explotación las minas de plomo más importantes de España y que se utilizaba para el “vedrío” o vidriado (esmalte) de las piezas con el objeto de impermeabilizarlas.

¿Por qué se valoraba esta producción? Por su poder refractario para poder ser utilizadas directamente sobre el fuego. En un estudio técnico sobre muestras arqueológicas obtenidas en las campañas de excavación del Conjunto Arqueológico Romano de las calles Espíritu Santo y Ortega de Medina Sidonia de los años 1993 a 1995 (bajo la dirección de Salvador Montañés Caballero), José Antonio Ruiz Gil, Arqueólogo y Pedagogo del grupo de estudios ‘Bahía de Cádiz’ de la Universidad de Cádiz nos dice: “Las piezas en pasta roja refractaria bajo cubierta son muy frecuentes, tanto en número como en variedad, en el relleno del Complejo Hidráulico Romano de Medina Sidonia. Destaca su cronología, siglos XVIII-XIX...”; coincidiendo con las noticias y el tiempo que Martínez Delgado nos describe. Junto a estos restos, sin duda procedentes de la industria local, se han encontrados otros cuya procedencia no es asidonense, no teniendo nada de particular pues la loza fina no se producía aquí y se traía de otros lugares como los reseñados de Alcora o La Cartuja de Sevilla. También ha sido hallado recientemente en el mismo Conjunto Arqueológico (finca de la C/ Ortega nº 10) los restos de un horno alfarero, e incluso piezas auxiliares para la cocción de los cacharros esmaltados, como pequeñas trébedes o trípodes de barro para separar unas piezas de otras y evitar que se pegaran por el vidriado. Todo ello nos confirma los demás datos y las características de la cerámica que aquí se producía, especialmente ollas o cacharros refractarios para poner al fuego.

Igualmente nos explica nuestro historiador local que un extranjero vecino de Cádiz hizo pruebas para realizar “loza blanca que llaman de pedernal”. Habrá que recordar que en ese momento se importa la loza fina, imitación de la porcelana china, de las fábricas inglesas y que por falta de arbitrios no se estableció en Medina Sidonia. ¿Se dejó pasar entonces la ocasión que se les presentaba a los asidonenses? Dada la expansión que la loza inglesa estampada tenía en España estos últimos años del siglo XVIII, en 1810 viene Guillermo Pickman a regentar un negocio de loza inglesa en Sevilla y Cádiz, y a su muerte su hermano Carlos pone en marcha la fábrica de la Cartuja de Sevilla, pues el gobierno español desde 1833 había puesto trabas aduaneras a estas importaciones inglesas para proteger la producción española. Esta fábrica de la Cartuja se instaló en el lugar que ocupó el Monasterio Cartujo de Santa María de las Cuevas en la orilla derecha del río Guadalquivir, donde existe abundante barro moldeable y que ya contó con alfareros y hornos de cocción en el siglo XII en el período Almohade. La fábrica de cerámica y porcelanas se abrió en 1841, construyéndose varios hornos y chimeneas (que aún se conservan) y permaneciendo en este lugar hasta 1982, formando en 1992 parte de los espacios ocupados por la Exposición Universal y después convertido en Museo de Arte Contemporáneo. Actualmente la fábrica está ubicada en las cercanías de la ciudad romana de Itálica, en Salteras (Sevilla), con modernas instalaciones y un interesante museo dedicado a las distintas piezas producidas a lo largo de su historia. Lástima que no tuviera éxito el intento de creación de aquella fábrica de “loza blanca” en nuestra ciudad.

Pero en Medina siguieron haciendo ollas y ladrillos, veamos lo que nos cuenta el Vicario Martínez sobre éstos últimos:
Asimismo se halla en el de Medina especial barro para ladrillos. Sin hablar del que se fabrica en las inmediaciones de esta ciudad por ser de inferior calidad, solo haremos memoria del que se labra en las sierras de la garganta del Cuervo, y en sus inmediaciones. Los ladrillos que de su barro se cuecen son muy apreciables por su dureza, impenetrabilidad al agua y el color rojo que siempre conservan. Los muchos que han servido en la obra de PP. Carmelitas Descalzos de aquel sitio y los pocos que hay en algunas casas de esta ciudad, evidencian las citadas calidades. En el año de 1760 se cotejaron con los de Tarifa, y se dio la preferencia a los del Cuervo: y es dictamen de los maestros del arte que tampoco cederán á los celebrados de Málaga, como estén bien amasado y cocidos.

El erudito no extrañará que haya en este sitio tan bella proporcion para ladrillos, sabiendo que en tiempo de los romanos eran famosos los que se labraban en la España ulterior, especialmente en la Andalucía baja. Entre las ciudades de este territorio que sobresalían en esta fábrica numera Plinio á Masia, o Mastia, ciudad situada cerca de las columnas de Hércules. Es constante que el sitio de la sierra del Cuervo apenas dista de ellas cinco leguas. La situacion tan inmediata hace muy verosímil que los ladrillos tan famosos de Masia fuesen semejantes á los que se han fabricado en el Cuervo y en las Argamitas, sierra inmediata del mismo término de Medina. La poca distancia de estos sitios entre sí, de un mismo aspecto y en el propio terreno, hace creer que las venas de barro que de una misma especie producia este igual suelo, no se diferenciarían en las calidades. Y aun con tales datos se podria sin temeridad asegurar que eran unos mismos los ladrillos de Masia y los del Cuervo, si no lo impidiera la singular cualidad que añade Plinio á los de Masia diciendo tenian la propiedad de nadar sobre el agua sin sumergirse, si se arrojaban á ella despues de secos. No tienen tal gracia los del Cuervo; pero no les hace falta para ser impenetrables al agua y de mucha solidez.

En vista de las ventajas que ofrece la manufactura de tales ladrillos, es muy reparable que no usen de ellos para sus obras los vecinos de esta ciudad, sin duda por la distancia de la sierra que hace más costoso el porte, subiendo este hasta 8 ó 10 reales por carga, cuando no pasa de 1 el que de las inmediaciones se conduce: los demás costos son iguales.

La siguiente noticia documental sobre la alfarería nos la da Miñano y Bedoya a principios del siglo XIX (hacia 1829) en su diccionario Geográfico Estadístico de España y Portugal, hablando de Medina Sidonia dice: “Hay en su término abundancia de buenas aguas, varias clases de piedra y barros muy estimados con que se fabrica loza para guisar y otros usos al fuego, de que se provee toda aquella parte de Andalucía”. Como podemos observar sigue la importancia de la ciudad en la fabricación de estos cacharros, especialmente ollas.

Madoz, en 1848, hablando de la Industria en Medina Sidonia nos relata que “La principal es la agrícola, la pecuaria y el tráfico de la arriería exportándose a Cádiz y otros puntos de dentro y de fuera de la provincia los granos y demás producciones sobrantes, existen varias fábricas de alfarería y ladrillo; una de jerga con dos telares; una de elaboración de piedras de molino, diferentes de esparto cuya materia prima se trae de Chiclana; diez molinos harineros y dos de aceite y 8 tahonas”.

En 1896 encontramos una curiosa alusión a la cerámica de Medina en una copla de carnaval; el Coro “Los Claveles” original de Antonio Rodríguez “Tío de la tiza”, cantaba la Guajira “Dicen que Máximo Gómez” con la siguiente letra:

Dicen que Máximo Gómez tiene un pariente en Medina
al que ha dicho que le mande 7.000 cazuelas de clase muy fina
del tamaño más pequeño que se conoce allí.
Yo le pregunté al pariente ¿qué iba a hacer con las cazuelas?
Y me dijo en confianza, que iba a destinarlas a una cosa muy buena
voy a contárselo a ustedes para que vean que es verdad,
como los mambises siempre huyendo van,
que estén escardados es muy natural
y para que corran con más suavidad,
llevan esas cazuelitas llenas de unto sin sal.

¿Quienes eran los mambises?, ¿quién era Máximo Gómez? Se llamó “mambí” al rebelde que se levantó contra el poder español en las guerras de independencia de Santo Domingo y Cuba. La palabra cubana “mambí” es la voz africana bantú (Angola, Congo) “mbi” que significa valioso, combatiente, héroe. Máximo Gómez, nacido en 1836 en la república Dominicana, había emigrado a Cuba y se sumó a la causa independentista, habiendo dirigido a los mambises del Camagüey en múltiples batallas: Guantánamo (1871), Las Villas (1875) y Occidente (1895). Quizás la guasa del carnaval gaditano no le llegase nunca, pero perdimos Cuba dos años después y a nosotros nos han llegado las noticias de las cazuelas asidonenses, que hasta para la guerra de Cuba hubiesen sido necesarias.

Otra graciosa alusión de la misma época y relacionado también con Cuba, aunque su texto no pueda considerarse precisamente histórico, es la de otro tanguillo de Carnaval gaditano que en boca de Chano Lobato dice:

A la venta ponen estos antiguarios
y esta gran cazuela que tiene más de 500 años,
la doy en mil duros y es casi de balde
y esta cazuela tenía un mérito bastante grande,
la cazuela que aquí le presento que es de una sustancia que nadie conoce,
fabricada en Medina Sidonia el año cuarenta del siglo catorce,
la tenía don Diego Zorullo que era temporero de la catedral,
se lavaba los pies los domingos y luego los lunes hacía poleá.

Ya vemos la versatilidad que se le atribuye a la cerámica asidonense, que igual valía para lavarse los pies, que para preparar una sopa clara, aparte del mérito y antigüedad que se le asigna.

Encontramos otra referencia a la producción cerámica asidonense en 1911 en el tratado “Las fricciones mercuriales en Medina Sidonia”, del Dr. D. Ángel Butrón y Linares, cuando hablando de los enfermos de sífilis, llamado en otras épocas “humor gálico”, que a Medina venían en busca de remedio; recordemos que esta grave enfermedad venérea no fue vencida hasta el descubrimiento de la penicilina y como único remedio estaban esta friegas que en tiempos dieron los hermanos de San Juan de Dios y que luego continuaron algunas mujeres de Medina bajo la supervisión de los médicos de la ciudad. Cuenta D. Ángel Butrón que tras darles las friegas con grandes cantidades de pomada “le colgaban un puchero en el cuello (puchero de barro fabricado en la ciudad)” y nos aclara después el uso de dicho puchero:

Cuentan los que aún recuerdan haber visto enfermos tratados en el Hospital de San Juan de Dios (el Dr. Thebussem), que los enfermos sa-lían al campo con la lengua fuera, llena de úlceras y sin cesar un momento de babear (salibación) en el puchero que llevaban al cuello, y cuyo contenido vaciaban varias veces, siendo un espectáculo triste y curioso al mismo tiempo, ver una larga fila de hombres paseando del modo descrito, y más curioso aún, porque debemos advertir que estos enfermos en los cuarenta y cinco días que permanecían en la ciudad, no se lavaban, no se cortaban el pelo, barba ni uñas, ni se mudaban la ropa interior. Este tratamiento es, aún hoy día, alabado por los ancianos que conocieron el convento de San Juan de Dios cuando los frailes administraban las unciones.

Decía el Vicario Martínez en su ya citada historia, que el Estado enviaba a los soldados sifilíticos para que fueran asistidos en Medina Sidonia, y así se refiere el Dr. Thebussem que sucedió desde fines del siglo XVIII hasta el primer tercio del XIX, y para demostrar lo cruel del tratamiento, recuerda el mismo Dr. Thebussem, que los soldados que estaban sometidos al tratamiento de unciones, cantaban la siguiente cuarteta:

Si Dios me saca con bien
De mi viaje a Medina
Ciento y cincuenta botones
He de echar a mi pretina.

...Parece que desde que desaparecieron los frailes (1869) se suavizó el método, pero debían darse aún grandes cantidades de mercurio, pues el que esto escribe recuerda que por los años de 1883 y 1884, veía muchos enfermos con el pucherito colgado del cuello.

Como vemos nos queda constancia de la continuidad de esta industria alfarera asidonense, que concentraba la mayoría de sus alfares en el Barrio de San Juan de Dios, aunque no en exclusiva, porque, como ya hemos dicho, se han encontrado restos de un horno de alfarero en la C/ Ortega, del siglo XVIII.

Por fin llegamos a los testimonios de los que aún vivieron y conocieron esta actividad, de lo cual damos noticias a continuación.

 

EL ÚLTIMO ALFARERO

Rafael González Martínez es el último asidonense que trabajó en Medina Sidonia en un alfar, con él acabó una tradición que hizo conocida a nuestra ciudad durante más de 200 años.

Rafael, nacido en el año 1928, empezó a trabajar de pequeño junto a sus hermanos en el taller de su padre Rafael González Moreno. Recuerda que en su familia tanto él, como su padre y su abuelo se dedicaron a este oficio. El abuelo de Rafael tenía su alfarería en Medina, la dejó y se trasladó para montar taller en Cádiz. El padre de Rafael si continuó trabajando en su pueblo, mientras los años y su salud se lo permitieron. Hacia el año 1960, Rafael se decide a trabajar en la construcción y abandona el oficio al fallecer su padre, cerrándose el taller por no dar lo suficiente para vivir del mismo.

Hasta los años 50 del pasado siglo XX quedaban aún en Medina otros tres talleres de cerámica además del de Rafael y su familia; dos de esos talleres estaban en la calle Barrionuevo y estaban regentados por dos hermanos; en La Calzada existían otros dos dedicados en exclusiva a la fabricación de ladrillos y tejas.

Nos cuenta Rafael que fabricaban de todo: ollas, cazuelas, platos, botijos, dornillos para el gazpacho, macetas, tinajas, lebrillos para lavar, tejas, ladrillos, .... Las tinajas se fabricaban de distintos tamaños, las grandes se hacían en dos veces, primero la parte de arriba con las asas, que se dejaba secar en parte al sol y se le daba la vuelta y se terminaba en el torno. También se hacían losas para los suelos de los hornos de las panaderías, que se cocían en los mismos hornos del pan, aunque el mayor número de piezas lo componían las cazuelas, ollas, platos y macetas.

La materia prima utilizada era arcilla roja, que se ligaba con otra más amarilla que le daba fuerza. Se extraía en el Prado de la Feria y junto a la actual Venta El Sacrificio, aunque para las tejas se usaba el barro blanco. En cualquier caso, era traído, secado, mezclado con el agua y amasado con los pies, y posteriormente sobre una gran piedra plana se trabajaba con las manos para hacer una pella uniforme que se pasaba al torno para darle forma.

Recuerda Rafael que su padre era capaz de hacer hasta un millar de tejas en un día. Éstas se realizaban en el torno y cuando el barro estaba más oreado se cortaban para obtener los dos tipos de tejas, la canal y la cumbrera.

Las piezas realizadas en el torno se ponían al sol para que se secasen completamente antes de su cocción. Los hornos también los hizo el padre de Rafael, uno grande y otro más pequeño, con ladrillos toscos con los que se daba forma de capilla, con agujeros arriba y en los lados para la salida del humo; abajo quedaba situada la boca por donde se introducía la leña, traída por ellos mismos con la ayuda de los burros. Se utilizaba aulaga, que se quemaba enseguida, por lo que había que estar echando continuamente durante las horas que duraba la cocción para que el fuego diese el calor necesario.

Por el color de las piezas en el interior del horno, y cuando fuego y temperatura habían llegado a la parte superior, se sabía que había finalizado la cocción; al día siguiente se sacaban y estaban listas bien para venderse las piezas que no iban a ser esmaltadas, o bien listas para proceder a su esmaltado o vidriado, que en otros tiempos se llamó “vedrío”.

El vidriado se realizaba con sulfuro de plomo, como ya hemos explicado en otro apartado. El plomo se compraba de los derribos de las obras, se derretía en una olla hasta licuarlo y se le añadía el azufre tirándole puñados, desprendiéndose gases y humos tóxicos en gran cantidad, para los que no se utilizaba ningún tipo de protección. El producto resultante se convertía en un polvo negro, que cernido se mezclaba con arena para después diluirlo en agua y sumergir en esa gacheta las piezas a vidriar.

Se cocían por segunda vez las piezas para que el esmalte se fundiera y vitrificara, con lo que se conseguía la perfecta impermeabilización de los cacharros, quedando listos para su venta y utilización en los hogares.

Había gente dedicada a la venta de la cerámica, que venían al taller y cargaban sus burros de cacharros para venderlos en Arcos, Vejer, Cádiz y otras ciudades del entorno. La mayor parte de la producción se destinaba a estos lugares, siendo mucho menor la que se adquiría en la propia Medina Sidonia; además se vendían piezas en el propio alfar y en distintas tiendas de la localidad. Las cazuelas, por ejemplo, se vendían según sus tamaños, desde 25 céntimos a una peseta. A veces Rafael iba con su padre a otros pueblos, cargando sus burros, para vender el producto.

Tuvo primeramente el taller en la Alcubilla, a la entrada de la carretera de Paterna, pero la casa fue comprada por un señor que exigió que se marchara de allí. Se trasladó a la actual calle Palmar, construyendo un nuevo taller y la vivienda familiar, en el año 1940, cuando Rafael contaba 12 años; y aquí permaneció hasta que se cerró el alfar, como hemos dicho, hacía el año 1960.

Se trabajaba mucho más en verano, puesto que en invierno no se secaban las piezas. A veces Rafael y su padre se marchaban a Benalup o a Paterna para trabajar allí en los tejares, o se empleaban en otras faenas cuando dejaban de producir en su taller, ganando así algo más de dinero.

Otras zonas alfareras españolas remontaron esta época de desarrollo y continuos cambios de los años 60 y conservaron algunos talleres. Ya hemos hablado de los que supervivieron en el año 1973, adaptando sus alfares tradicionales a nuevos gustos y a nuevas necesidades (decoración, hostelería, turismo, ...), pues la gente normal pasó de utilizar ollas, cazuelas y platos de loza artesanales a los industriales platos de cristal “dúralex”, a la olla exprés de acero inoxidable y a los barreños de plástico, de vivos colores, más baratos y más duraderos.

No se llevó a cabo esta adaptación en Medina Sidonia y con Rafael terminó toda una época de artesanos alfareros, que elaboraron ollas y cazuelas durante más de dos siglos y que dieron fama y conocimiento de Medina Sidonia en distintas zonas del mundo.

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FUENTES Y BIBLIOGRAFÍA:

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– Letra de Carnaval de un Tanguillo cantado por Chano Lobato.
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